「セーフティー・はーと」を始めるに当たって

連日，いろいろな事件・事故が発生しています。いろんなところで，海，山，川，空，電車の中でも。日本中，安全な場所はないと思われるほどです。本会は，各種災害の知識および技術の向上と普及により産業の発展および社会の福祉に貢献することとしています。私たち普及委員会では，セミナーや講演会を企画・実施してきましたが，事件・事故の発生が多岐にわたっていることから「専門家の目線から，地域住民や市民の目線にたった」企画も必要ではないかと感じています。そのためには，私たちから情報の発信をまず行い，見ていただいた方からご意見や要望を聞かせてもらう必要があるとの認識に立ち，メンバーが交代で日々の生活や事件・事故で感じたことをありのままに綴ってみようということになりました。

メンバーは大学の先生から企業や研究機関の研究者，企業の安全・保安の担当者等さまざまです。勝手ながら，ここでは，所属する団体とは離れて個人の立場で自由に発言します。また，本会の見解を表明しているわけではありません。皆様方の忌憚のないご意見・ご感想をお寄せ下さい。

セーフティー・はーと

第111号安全構築の大障害となる“ズルズル感”

2007年4月13日 14時03分

野口和彦
事故や不祥事が繰り返される状況を見るにつけ，ため息がでるのを禁じえない。

最近話題の牛肉に豚肉を混入させていた事件にしても，あの会社は本社を同じ北海道に置く乳製品会社のトラブルを見ていたはずである。それにもかかわらず食品業界において重要な案件である材料をごまかすといった行動が修正できなかったことは，安全向上に携わる身としては，何とも言えない無力感を感じずにはいられない。

このような事が繰り返される限り，安全社会などいつまでたっても実現されるわけがないのである。しかし，嘆いてみても仕方が無いので，先輩達がこの虚無感を乗り越えられてきたように，何とか前進する方法を考えてみたい。

何故，失敗を繰り返すのか？この問いに対する答えは，もちろん一つではないし，正解があるのかさえ定かではないが，なにやら“ズルズル感”が，その原因の一つであるような気がしてならない。

“ズルズル感”の正体とは，何か？

それは，「ま，いいか」，「もう少しの間だけこのままで」，「この程度までは・・」という感覚である。

規則通りに実行できないことは，間々ある。その時に，つい「この程度の違反なら良いか」とか「後１年くらいこのままで，その後何とか改善しよう」というように自分に言い聞かせながら，今日も同じ過ちを繰り返すということがないであろうか？

改善を後回しにして，現状を肯定していく。このような行動が，事故を誘発し，不祥事を引き起こしているような気がしてならない。

もちろん，私にもこのような経験はある・・というより頻繁に経験しているといったほうが良いかもしれない。

だから，悩むのである。このままでは，日本が危ない。どこかで気持ちを切り替え，背筋を伸ばして子供達に胸を張って働く姿を見せられる，そんな大人に戻ろうではないか。

どうでしょう，皆さん。

第110号安全のタテとヨコ

2007年3月21日 14時02分

坂下　勲　＜坂下安全コンサルタント事務所＞
安全を丸ごとでなく，漁網にならって，タテ糸とヨコ糸に分けてみる。

タテ糸は，安全法規・技術情報・事故事例あるいは企業倫理など，安全の構造を支える分野。まとめて，「標準安全」と呼ぶことにしよう。本来は，経営や本社の管理部門が担当する事項である。

一方，ヨコ糸は，安全教育・作業マニュアル・品質管理・設備保全など，危険と直接向かいあっている現場での具体的な安全実務で，「個別安全」と呼ぶことにする。このタテ・ヨコは適宜決めればよい。

ところで，もし魚網が，タテ糸だけだったらどうだろう。糸がぶらぶらして，すきまが開いてしまうため，魚を捕まえるのは難しくなる。ここに，一本のヨコ糸が絡んでくると，タテ糸は拡がることなく，魚を捕えられる。ヨコ糸の本数をもっと多くして網にすれば，十分に機能を発揮できる。相互補完による両機能の向上効果である。

安全でも同様に，「標準安全」と「個別安全」の双方の糸が相互にしっかりと連携補完しあって，はじめて期待される安全が実現される。

コンプライアンスとか企業倫理とかの，難しそうな話は，総じてタテ糸・「標準安全」に属する問題が多い。危険に直接向かい合っていないスタッフが担当しているせいか，対応が抽象的・精神論的に偏り，抜けや落ちが発生し易い。

一方，危険と直接向かい合っている現場では，さぞ毎日緊張しているかと思いきや，設備の高性能化や自動化が進んで危険が直接見えなくなり本社サイドと同様，とくにヒューマンファクタの問題を多く抱えている。

タテ・ヨコの安全の糸がうまく絡み合った相乗効果の発揮，そのための安全教育の充実が期待されるゆえんである。

安全文化。いろいろな言い回しがあるようだが，タテ糸とヨコ糸が華麗に織りなす織布の縞や絵柄の模様に例えると解り易いかも。模様がその企業独自のものであれば，本物の安全文化であろう。

マスコミ報道される不祥事や事故トラブルの類も，タテ糸とヨコ糸に分けて眺めて見ると，少しは問題の核心が見えてくるのではないだろうか。

第109号本質を看る

2007年3月1日 14時00分

西　茂太郎　＜練馬区在住＞
ひょんなことから料理研究家の辰巳芳子氏の講演を聞く機会に恵まれました。「最近は独りで料理することも増えたので・・・・」と軽い気持ちで出かけました。

第108号たった1回

2007年2月8日 13時59分

中村　順　＜科学警察研究所＞
粉じん爆発にしても，金属の疲労破壊にしても，安全工学の中で重要事項として，研究もされ，解説書も出ている。それにもかかわらず最近，粉じん爆発やジェットコースターの事故が起こった。

第107号技術の伝承と標準化

2007年1月12日 13時57分

高木伸夫　＜システム安全研究所＞
2007年問題がいわれて久しいが2007年も既に5月に入った。現場ではどのような状況なのであろうか。

振り返ってみれば2007年問題がクローズアップされたのはそれほど古い話ではない。安全分野に限らず各産業セクターにおいてベテランの大量引退による技術の伝承が社会的課題となった。しかし，2007年頃からベテランの大量のリタイアが始まるのは10年，20年前から自明のことではなかったのか。なぜ2007年問題なのか。この背景には各種の技術やノウハウが個人に属するという技術の属人性が強く，技術基準やマニュアル類などによる標準化の遅れがその一因にあるといえるのではないか。

現在，様々な産業分野において年齢構成の歪みが指摘されている。三角形からビヤ樽型，更には逆三角形あるいは瓢箪型へと推移してきている。かってはベテランの技術を引き継ぐ次世代の数も多く，また，年齢差も大きくなかったので，ベテランの技術を受け止める余裕を持った土壌があったといえよう。しかし，現在は中堅，若手の数が少ない上，場合によっては20歳も年齢差があるということも珍しくない。技術の伝承は必要であり否定するものではない。しかし，このような環境において30年以上にわたるベテランの経験を短期間にそのエッセンスだけを伝承しようとすること自体が無理といえまいか。多くのベテランが蓄積した技術，技能を若手に託そうとしてもベテランと若いヒトの意識・価値観の違い，若手の絶対数の不足に起因する吸収能力の限界など多様な制約条件があろう。このため定年の年齢を引き上げたりOBの起用などをはかる企業も出ているが，これも一時的な方策であり限界があろう。産業分野においては，かっては目，耳，鼻，手足の多さと現場レベルの技術・技能の優秀さとでもって安全を確保してきたとも言えよう。この土台がくずれつつある状況において安全確保にあたっては安全教育，情報の共有など色々やることが多いが，標準化の推進というソフト面での強化と人手の少なさを補完するためハード面での対策の充実が欠かせないのではないだろうか。

第106号事故再発防止のためのプロセス安全管理

2006年4月28日 13時56分

島田行恭　＜労働安全衛生総合研究所＞
前回84号にて「同じ事故を繰り返さないために」と題して，安全管理に関わる研究を行っている者としての思いを書きました。

でも，相変わらず類似の事故は繰り返されています。会誌「安全工学」の最新号（Vol.46，No.2）の中で西川氏は「事故調査報告書の多くは，物質や設備などのモノの部分に当てられ，その根本に隠れているヒト（人間とその管理）に関することまで掘り下げられていない」と述べられています。

先日も「粉じん爆発」がありました。粉じん爆発に関する事故は毎年，何件も発生しており，その度にどうしてそのような事故が起こったのか，詳細な原因の推定（現象の解明）が繰り返されています。もちろん原因解析は大事なことなのですが，もっと大事なことはやはり再発を防止するにはどうしたらよいのか？ということをしっかりと検討するべきでしょう。多くの先輩方が事故調査においても「プロセス設計，建設から運転，保全，廃棄に至るプラントライフサイクルに渡るエンジニアリング業務全体の安全管理の問題と，それに関わる人の教育，コンプライアンス問題，外部への説明などの問題にも踏み込んだ再発防止策まで検討することが重要である」と説いています。

同誌Vol.46，No.1の『安全への提言』の中で東工大の仲教授が説明されていますが，プロセス安全管理（PSM）システムは，プロセス産業におけるライフサイクルエンジニアリング全体を安全の観点から管理する仕組みです。事故の原因調査においても，調査を行う人の得意な視点からだけでなく，幅広く，再発防止策を考えるきっかけを作ることができるようなPSMの枠組みに沿った問題点の分析を行うことが重要でしょう。

一般に化学プロセスの安全管理問題は物質（反応プロセス）の安全管理とプロセスプラントの安全管理に分けて議論されています。化学プラントの安全管理に関する研究を行っている方々はどちらか一方の立場を取っているのではないでしょうか。よく言われる物質屋さんとプロセスシステム屋さん。お互いのノウハウをつなぎ合わせ，統合化されたPSMの環境を構築することが今の研究目的です。というのは壮大なテーマ過ぎるでしょうか・・・。

第105号安全工学会の活動

2006年4月16日 13時54分

小川輝繁　＜本会副会長＞
安全工学会の副会長を拝命して，1年弱になりますので，安全工学会の活動について私見を述べさせて頂きたいと存じます。

第104号事故の後始末

2006年3月10日 13時53分

岡田　＜三井化学＞
関東では桜が咲き，何か気持ちが高ぶるのは私だけでしょうか？入学や転勤，異動などもあり，生活が大きく変わる時期でもあります。

工場などでは，人事異動後，直ぐにトラブルが発生すると【歓迎会】とうれしくない呼び名の現象がありがちなのでみなさんも注意してください。

話は，変わりますが先日あるセミナーに参加して貴重な話を聞くことができたので紹介します。

２００３年９月に発生した北海道十勝沖地震で大規模タンク火災を発生させてしまったＩ社の方が事故の復旧作業について講演されました。事故については，多くの方がご存じだと思いますが，地震の影響で浮き屋根式タンクの屋根が沈降し，火災が発生。

泡消火剤も風で飛ばされ，効果無く，長期間火災が続くという災害で，後に泡消火剤の備蓄や大型放水銃を導入するきっかけになった意味深い災害でした。

その被災タンク４３基の復旧が２年９ヶ月かけて，昨年６月で完全復旧したとのことでした。復旧作業は，北海道という地域性もあり，冬場は雪かきから始まり，原油の抜き出し，水への置換，その後タンク内に潜水夫の休憩小屋を設置し，潜水夫により脱落部の調査等を行ったというものでした。

復旧作業にあたられた方々の苦労が伝わってきました。事故を起こしてしまうことは，もちろん良くないことですが，起きてしまったことに対し，いかに反省し，再発防止を行い，ちゃんと後始末することができるかどうかによって，会社の実力が現れるのではないでしょうか？

最近，トラブルが発生しても後始末せず？できず？にうやむやになっていることが多いような気がします。

まずは，災害を発生させないことが一番の対策とは思いますが

第103号

2006年3月1日 13時51分

飯塚義明　＜（有）PHAコンサルティング＞
総合化学会社の開発研究部門で30年間「安全評価技術の開発」と「開発部門や生産部門の技術支援」に費やした。

第102号安全第一主義　というけれど

2006年2月20日 13時48分

若倉正英　＜神奈川県産業技術センター＞
しばらく間があきましたがセーフティーハートを再開させていただくことになりました。

セーフティーハートは安全工学会の活動を積極的に支える様々な分野の専門家が，“安全・環境問題”にその専門性を基にコメントしていく場です。ご一読いただき，そのコメントに対して皆様からのご意見をいただければ幸いです。

この１年近くのインターバルの間に様々な産業事故，製品事故，偽装問題，コンプライアンス問題などが起きてきました。特に，ガス湯沸かし器の事故では，多くの人命が失われていたことが明らかになりました。企業のトップが従業員，消費者いずれもの命の重さを第一に考えるべきなのですが，安全とは空気のようなものだという思いもします。普段はその存在を全く気にしていないのに，なくなってみると実は大変な思いをするのです。企業の安全部門の方から時折耳にする言葉があります。“上の人は安全第一って言うけれど，会社の中では利益に貢献する部署に比べると，安全環境部門の評価は低いんだよね”。病気になって初めて健康のありがたさを知る，というのと同じで安全は当たり前のことと思われすぎていて，それを維持するために知恵や努力がいることが忘れられているのではないでしょうか。

安全工学会では産業分野の安全に寄与するため，「ヒヤリハットや事故情報を活用して，現場の安全性を向上させるための研究開発（石油産業活性化センター；安全基盤整備事業）」，「産業保安分野における安全文化の向上に関する調査・検討（原子力安全・保安院；原子力発電施設等社会安全高度化事業）などの活動を行っています。これらの事業の直接の目的はプロセス産業を中心とする製造産業の安全ですが，様々な分野に利用可能です。多様な安全専門家が活躍する安全工学会の特長を生かして，得られた成果を広く活用していきたいと考えております。

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